2018 年，富士康宣稱 100 億美元投資的美國超級工廠動土，不是為了組裝 iPhone ，而是生產技術更復雜、對工人需求更少的液晶面板。

即便如此，遠離了亞洲供應鏈和廉價勞動力的富士康工廠生產成本仍居高不下，項目規模逐漸縮減，最終陷入停滯。原本該園區規劃面積相當于 1700 個足球場大小，后來卻只有幾座零星的建筑和一座未完工的大型變電站。最近，該項目被微軟接管，計劃改造成 AI 數據中心。

蘋果對工廠的自動化改造努力有望讓類似故事不再發生。據媒體報道，2022 年底，蘋果運營高級副總裁薩比赫·汗（Sabih Khan）曾在內部宣布，未來幾年內要削減 iPhone 裝配線上一半的工人，用自動化組裝設備取而代之。

市調機構 Counterpoint Research 高級分析師 Ivan Lam 告訴我們，從 iPhone 12 系列基礎版開始，蘋果就已經采取高度模塊化設計，讓屏幕、電池、外殼等零部件模組的最后組裝更加簡單，很大程度減少生產工序、降低生產難度，并提升良率。除了加速自動化，這么做還能讓暫時搞不定精密制造的印度工廠生產更多 iPhone。

iPhone 的組裝曾高度依賴人工。每臺不到 1 厘米厚度的 iPhone 由超過 200 個零部件組成，蘋果設計師對細節和用戶體驗的追求，使人工的精細檢查和調整非常重要。工人們需要并肩坐在裝配流水線旁，不斷重復手里的動作：在主板擰上螺絲、安裝揚聲器或相機模組……僅一條 iPhone 裝配線上就會有上千名工人。

機器未必在所有生產環節優于熟練工。機器能精確控制鎖緊螺絲的扭距，人類能感知到螺絲在裝配中的微小阻力，判斷是否存在問題，并能精確地在顯示屏上涂抹膠水，將誤差控制在 1 毫米以內，但這些操作對機器來說格外困難。特斯拉美國工廠初產 Model 3 時就因為自動化產線各種裝配問題失去節奏、進而掉進產能地獄。

更大的挑戰來自成本。短期而言，使用機器替代人力并不經濟。一臺 KUKA 機械臂售價高達數十萬元，一整條 iPhone 裝配線可能需要數千甚至上萬臺機械臂，即使不考慮軟件和后期維護成本，也極為昂貴。此外，iPhone 設計年年更新，導致一些專用機器的使用壽命只有一年，會帶來額外成本。蘋果會為這些自動化設備提供一定資金支持，但大部分成本需要由供應商自己承擔。

2019 年，富士康在深圳龍華建造了一座高度自動化的 “黑燈工廠”。其他產線的工序也在不斷拆解和升級。2023 年以來，蘋果先后收購了 AI 初創公司 Drishti 和 DarwinAI。Drishti 能通過分析裝配線視頻來識別生產問題，DarwinAI 可以利用計算機視覺技術檢查印刷電路板等組件。

根據蘋果的供應鏈報告，2023 年，蘋果供應鏈員工人數從上一年的 160 多萬下降到 140 多萬。

不是只有蘋果這么做。小米和榮耀等中國手機品牌也都在建造或升級自己的智能制造工廠。只不過蘋果從手機上賺取的利潤最多，對供應商的話語權和資金扶持也更強，更有意愿和能力加速這個短期經濟效益不佳、長期看是必然趨勢的自動化生產進程。

消費者暫時不用擔心 iPhone 會因為使用更多生產機器而變貴。Ivan 告訴我們，蘋果對供應鏈成本控制嚴格，未來 iPhone 的主要成本變化仍將來自芯片等器件，而不是組裝環節。

最典型的例子可能是存儲器。iPhone 15 和 iPhone 15 Plus 及更早版本的 iPhone 都不支持蘋果新發布的 Apple Intelligence，不是因為算力，而是內存容量太小（只有 6 GB RAM）。這意味著今年 iPhone 16 全系列至少都要標配 8GB RAM 內存了。